汽車鎂合金零部件與鋼或鋁相比，鎂合金零部件的整個生產過程中的每千克排放量更高從礦石到零部件全過程。而這些較高的排放量可以在鎂零部件使用階段得到補償可以節省的燃油量和排放量取決于減輕的重量。通過比較了由鎂合金制成的汽車儀表盤支架和由鋁制成的相同部件。鎂合金零部件重4kg，由AM50合金制成。鋁合金零部件的重量為5.4kg，采用AlMg3合金。在鎂部件壓鑄工藝中包括合金元素的排放量為每千克材料排放1.5kg二氧化碳當量，而鋁部件壓鑄工藝為每千克材料排放1.4kg二氧化碳當量。

兩種合金零部件比較的功能單元是在壽命里程為20萬公里的乘用車中使用該部件。同時，鋁的回收率參考值為90%，鎂的回收率為66%。對于交通運輸中輕質材料使用的生態評價，使用階段的績效對整體結果有相當大的影響。按照每100kg減重每100公里里程對應0.35升汽油的燃油節省值，來計算節省的燃油量。在20萬公里的里程中，可減排32kg的CO2。在不考慮鎂和鋁材料本身的排放的情況下，每個部件在壓鑄工藝過程和其中合金元素的碳排放值對于鎂和鋁而言各為7.3kgCO2和9kgCO2）。

鎂合金零部件而部件中溫室氣體排放的主要貢獻是來自于原生金屬的生產。因此，使用不同來源的鎂作為原材料所產生的總排放量差別很大。鎂的生產與鋁的生產在碳排放上存在正差異，這意味在鎂生產這個生命階段的排放量更高。這包括原鎂和鎂合金的生產，以及通過壓鑄制造CCB部件的階段。由于皮江法工藝在全球鎂行業占主導地位，其平均排放數值與平均皮江法過程相似。使用利用皮江法工藝生產的原鎂制造鎂合金零部件的平均排放量為115kgCO2具有非常重要意義。